从电动汽车到智能城市的广阔领域里,电池正在为各种设备提供动力。因此,电池制造新技术和新设施正受到越来越多的关注,它们动辄吸引数百亿元的投资。
然而,对于许多创新来说,其技术突破仅存在于纸上或少数原型模型中,而这些模型似乎只能工作在实验室里。那么带来的问题是,这些创新能成功地从原型迈入规模市场吗?
经验证明,规模这个巫毒会将最好的发明置于死地!一个历经无数应用和条件并测试了无数次的原型,却在投产时完全失败了,并且无任何明显的原因。
在这方面,英特尔就有过教训:
在上世纪70年代,该公司当时拥有业界最好的存储芯片设计和客户样品。然而在量产芯片时,良率却无法保证,低到了毫无可能获利的地步。随后,时任首席执行官Andrew Grove向斯坦福大学教授Craig Barrett寻求了帮助。
Barrett返回到最基础的地方,一切重新开始。他和英特尔员工使用了一个单独的制造实验室,对制造工艺的每一步都进行了复制。当良率上升(即便是只有一个百分点)时,Barrett便会将这一工艺固化,然后再进行系统性适配改变。改变后,如果良率确实还是上升了,他就将这一改变作为晶圆厂工艺的永久组成部分。
最终,他实现了半导体行业最高的良率,英特尔也随之取得了成功!
从概念到规模市场
在不牺牲单个器件性能或质量条件下的产量可提高能力,被定义为可扩展性。实际上,在以惊人速度增长的半导体行业中,正是该可扩展性决定了谁是赢家,谁是输家!
从如下四个关键领域开始,可以获得最大的可扩展性潜力:
概念验证
在这个阶段,将获得设计概念和原理图,并确定是否可以构建。在这个节点上,设计师并不确定它是否有效,或是否适合所选择的外形。主要目的是为了测试性能,并确定设计是否会按照设计师的意图去做。
原型创建
这一步就是找到合适的电池外形。由于电池的形状和尺寸有限,因此选择也有限。通常,设计师的决定首先取决于实用性(设计适合对象),然后取决于潜在(或目标)客户的需求。当这两个因素相匹配时,就找到了设计最佳点。
试生产
这个节点上,首先需要回答下列问题:
设计师能以选定的结构制造出所计划的电池并使其工作吗?
能生产出足够高可靠性的电池来盈利吗?
与竞争对手相比,所生产的电池具有有效的改进吗?
能够生产出足够数量的电池来满足潜在需求吗?
如果其中任何一个问题的答案是否定的,那就必须重新开始。
试生产虽然也是利用真正的生产线进行的,但速度要慢得多,规模也较小。采用连续箔材的典型速度是每分钟几米。该速度看起来可能已经很快,但在真正量产时,将还要提高几个数量级。
在原型设计/试验过程中,一个鲜为人知的东西是制造商电池浆液的私密制作。保密的部分可能是该制造商制作浆料的材料配方,或者是电极制造工艺。材料配方通常是粉末形式。配方中能够产生高密度的活性原料或粒子,与水或溶剂按照一定的比例进行混合,制成浆料。这种浆液可以用于阳极、阴极或两者都用。而在电极制造工艺中,将上述粉末或浆料挤出制成薄膜或在箔卷上形成涂层。
在扩大电池制造规模时,上述这两者的优劣代表着制作过程中引入错误机会的多少,从而影响产量、性能和可靠性。在中试过程中,需要对混合和涂层予以充分控制和掌握,以确定允许的变化量,从而在每次混合和涂层制作中,能够获得极其一致且可靠的结果。
一旦实现了对变量的正确控制,就可以提高产量。混合可以采用较大的批次(如果使用分批工艺)或通过转移到连续工艺来完成。在涂层区域,可以通过使用更宽的箔片或以更快的速度移动箔片来增加产量。可以把这看作打垒球,从慢速到尝试打出时速100多公里的快速球。
接下来是电芯组装过程。电池行业通常生产圆柱形、棱柱形或袋状电芯。在性能和可靠性方面,每种电芯类型都有其优点和缺点。在决定形状因素时,还需要考虑不同量产规模方面的挑战。
量产规模
现在,需要数千万元的新设备,一支员工数量大幅增加的队伍,还有一批可靠的供应商和现成的客户。升级需要将箔卷的宽度从200~300mm增加到500~1500mm,同时以每分钟50~100米的速度穿过生产线。千兆瓦级的工厂不到五秒钟就可以生产出一个电芯。
一开始就要有长远规划
如果厂商还没有为规模的大幅增长做好准备,而是回到实验室的第一步,那将很难实现市场化的量产规模,并在行业中生存。
而对于投资者,从一开始,就应该问如下类似的问题:
具备量产规模的电池制造商在哪里?
他们是如何为实现商业量产规模做准备的?
如果是潜在客户,在为未来的产品设计特定电池之前,也需要问同样的问题。
总之,无论是谁,都不要相信各类炒作!电池革命不可能明天就能一下子到来,也很可能不会由人们通常所认为的制造商来实现!
(参考原文:how-battery-innovators-can-overcome-the-voodoo-of-scale)
本文为《电子工程专辑》2023年10月刊杂志文章,版权所有,禁止转载。点击申请免费杂志订阅