解读不同行业无人叉车应用特点！
案例一：X-Mover中力搬马机器人某著名物流公司机器人项目某物流公司的转运中心应用了20台中力物流专用搬马机器人XPL，单台承重2T，最大直线行驶速度可达2.5m/s，最大倒车速度1.5m/s，最大转弯速度1.2m/s。通过与现场的PDA进行对接，可实现快速的货物分拣和转运。大幅降低了现场搬运工人数量，并提高了现场的搬运效率。图：X-Mover中力搬马机器人物流公司转运中心应用自主检测库位：库区多列状态多机协同检测，即机器人巡检功能，当每台车经过库区时，都会自动检测并上报库区入口库位状态，调度会依据上报信息实时更新入口库位状态，以提供给下一台机器人进行提前路径规划。自动落货：支持多列自动卸货，列数可根据需要随意扩展；支持长距离倒车，支持倒至月台指定位置并进行自动卸货；每列无库位管理，库位卸货自主感知、自主决策，灵活自动分配每列各托盘排列。某物流公司的转运中心已开始应用中力物流专用搬马机器人XPL，大幅降低了转运中心内搬运工人的数量，提高了搬运效率并节省了人工成本，缓解了转运中心的用工难问题。在该场地的带动下，其他物流公司纷纷开始投入物流专用搬马机器人。因物流方案的可复制性，目前已有多家物流公司批量投入使用。客户是一家全球领先的物流平台企业，随着全球网购需求激增，该平台线上订单量暴涨，传统人海战术处理订单速度峰值达到瓶颈，与每日订单总量的缺口越来越大，并且严重依赖于操作人员的经验累积，岗位人员的流动性造成错件率居高不下，通过应用联核无人叉车，实现从立体库到输送线的自动化货物拣选和搬运工作，帮助客户提升效率，降低成本。快递行业具有货物重量轻，时效性高的特性，联核为客户匹配1.6吨的堆垛型无人叉车，通过着重优化车辆搬运的平顺性和工位上码垛的准确性，车辆在接收到出库任务时，自动从立体库搬运货物至机械臂，机械臂通过拣选指令，将货物从托盘转至输送线，拣选任务完成后，无人叉车自动从机械臂工位将空托盘回收，实现机械臂、输送线、立体库和无人叉车的联动效果，达到现场运营的预期。用机器取代人工，解放人力，实现7x24小时完全无人化运行；与WMS,WCS系统无缝连接，订单处理数量和准确度得到显著提升；缓解运营压力，实现降本增效。在全球物流巨头企业的第三方物流仓库，仓库内货架高度7.2m、6000m²作业面积、4000多个仓储货位，合力高举升叉车式AGV用于货物出入库搬运，项目已稳定运行第4年。该项目中，叉车AGV几乎24时不间断作业，作业精度可达±5mm，媲美熟练搬运工；并且AGV可取代仓管员工作，自动实时传输作业数据，实现仓库信息化、精细化管理。仓库智能物流系统助力用户打造高效、透明及快速反应的供应链管理平台，提升仓储管理效率、实现良性的仓储成本控制。值得关注的是，该项目实施最大程度保留原有的布局、设备和业务流程，减少用户项目总投入。2017年项目试运行时，国内高位前移式叉车AGV应用凤毛麟角，而第三方物流仓库场景对AGV无失误的高稳定作业、快速响应任务、智能调度以及与上位WMS系统高效协作，都提出了严格要求，截至目前AGV仍然稳定运行，助力企业效益提升。案例一：杭叉智能橡胶行业某龙头企业 AGV自动搬运项目为老工厂改造项目。本项目主要由各类型叉式AGV、呼叫系统、WMS、PDA操作系统、电子看板系统、监控系统等组成。通过对接现场MES获取所需的基础信息，打造一整套智能物流系统。一期主要针对内衬层、胎侧、垫胶、帘布、胶料等几种物料，后续目标为完成全钢车间、半制品车间的整厂自动化搬运，对接系统并完全替代人工，建设无人工厂。各类AGV被分别安置在不同的车间内（一套AGV系统支持200台AGV），由MES通过接口协议的定制化，实时与杭叉自动化管理系统交互数据信息，下发任务至AGV调度系统，AGV执行任务并反馈信息给上层系统。加上缓存区定制化的库位管理系统、PDA操作系统，形成了一整个完整的智能物流系统架构，也为后续AGV的扩展性提供了保障。1、自动化程度弱：存在大量人工参与。叉车、牵引车、百叶车等比比皆是，和AGV交叉作业，交通情况复杂，需要考虑全方位的安全防护。2、信息化程度弱：现场都是人工叫料，且无库位管理，都靠人工肉眼识别，易出错。3、老厂房的制约：空间狭小、通道狭窄，很难有效规划AGV行走线路及缓存区；且地面都为钢板，起伏不平，影响AGV精度及轮胎寿命。1、在自动化对接的基础上，也配备了PDA系统，人工可以通过该系统查看AGV的运行状态、位置信息、报警信息等；且可以人工手动进行出入库操作，并通过PDA反馈给WMS系统；可以通过PDA对接MES系统，下发成型机叫料任务。2、通过调距抱夹属具，搬运形变较大的胶料托盘，AGV自动调整间距，适应多类型托盘4、老旧厂房，适应颠簸地面、复杂工况。人机相互繁杂，对车辆安全能力要求极高。减少叉车10多台，节约人员投入24人，基本上做到2年内收回AGV投入成本，且提高了搬运效率，增加了物料搬运的准确性、安全性。所有数据有据可查，实现了信息化、自动化的管理。该企业为橡胶行业的龙头企业，也是第一次大规模在老旧工厂内使用AGV且投入正常生产，带来实际作用。为集团及其他轮胎企业的后续推广打下来坚实的基础。该轮胎厂炼胶车间内物流大量采用人工叉车及人工搬运模式，相关工作人员较多，且效率不高，为提高炼胶车间物流效率，实现车间内物流规范化、智能化、柔性化及减员增效的目的，采用艾吉威53台无反激光叉车AGV搬运系统在多达7.2万平方米的两层厂房内实现物流无人化。旧厂改造，空间小，对叉车AGV运行的安全性，行走路径的最优化，整个系统对原有生产流程的适用性比新厂项目要求更高；多台无反叉车AGV同时运行时，保障车和车之间不发生碰撞，一个车故障之后，其他车可以绕路而行；生产搬运节拍快，不只要求自动叉车速度快，最快达到手动叉车极限1.6m/s，而且在拥挤的环境下，在密集任务下达后，AGV集群控制系统能最大化AGV的利用率，满足产线高强度的生产节拍；无反叉车AGV系统能够在出现异常搬运任务（如人工或生产计划触发改变生产工艺流程）时，记录异常并给出纠正方案。对于轮胎行业来讲，本项目是旧厂改造，利用柔性化的导航技术克服场地狭窄，空间受限的难题，使得叉车AGV在有限的空间内实现大规模集群应用；并采用智能算法的控制系统，最大化叉车AGV的利用率，满足产线高强度的生产节拍。该项目为轮胎行业应用柔性化的AGV树立了典范。叉车AGV集群控制系统，可复制到轮胎行业新厂智能物流项目的规划建设中，同时在旧厂改造项目上更具突出优势。某医药集团是东北地区最大的自营、代理各类药品和医疗技术的医药公司，业务涉及各种类国内外中成药、化学药制剂、化学原料药、抗生素、生化药品、生物制品、医疗用毒性药品和医疗器械的销售。其一期库房占地面积约2000平米，立体化货架有约1200个货位，可存放约2万箱常规药品。国自机器人根据该客户需求，结合库房现场的分布环境和条件，采用医药行业物流仓库智能搬运解决方案，通过智能物流机器人对药品供销配运环节中的验收、存储、分拣、配送等作业过程优化，缩短库存及配送时间，全面解决痛点，大幅提高药品库房物流自动化水平。作为药品厂家和医院之间的桥梁，面对药品批号繁多、库存要求各不相同的特殊性，该医药集团物流仓库既要满足医院需求的高时效性，又要通过大批量采购取得药品的价格优势，这对其内部物流管理提出了较高的要求。采用国自机器人医药物流行业智能解决方案，为客户解决以下问题：采用智能物流机器人能避免货品污染、实现物流过程零差错率。智能物流机器人替代人工完成作业，避免了人工对于医药品流通环节的生物污染隐患，全程自动化协同控制，保证货物配送过程无差错。同时，智能物流机器人使用全局路径规划，出入库采用先进先出、最短路线存放货物等策略，大幅降低库存、提升分拣效率、降低分拣错误率。多重防护，确保高位存取安全。为提高库房容量，该项目现场货架最高存储位超过6米，由于货架和车体门架的误差累计，超高存取存在一定的安全及货品物流损伤隐患。智能物流机器人采用深度相机及主动库位识别等防控技术，拥有较高的对接精度，可有效避免安全事故，降低人为因素产生的各种货架货物损伤。提高库房利用率。人工录入信息，时常遇到因判断不准造成库房空置，而智能物流机器人的任务系统中各种数据实时反馈，库房情况实时掌握，信息化大幅提高库房利用率。减员增效。该项目应用的的库房原需十余人方能完成入库等物流工作，采用智能物流机器人，只需1-2人手持终端发送出入库任务进行管理即可，减员增效成效显著。平稳出入库，满足药品存放特殊需求。医药产品有针剂、片剂、粉剂等各种形态，个别药品对平稳运输有较高的要求。采用人工出入库，作业流程中设备对于货架、货品的擦碰损伤时有发生。国自智能物流机器人能自动识别货物与货位之间的角度与偏差，计算正确路线，保证平稳出入库，满足各种药品存放的稳定性要求。立体仓库、分拣系统、自动识别技术、手持终端等设备是建设面向未来的大型医药物流配送中心的必要条件，物流设备的系统化、自动化、智能化将进一步提升医疗行业物流仓库的运营水平。国自医药行业物流仓库智能搬运解决方案不仅适用于医药物流仓储环境，亦可应用于医药生产领域，让生产管理更科学、合理，在降低库存、提高周转率和物流安全方面取得显著效果，推动医药生产、运输、仓储等环节优化，符合相关管理要求，并产生可观的社会效益。某外资医疗器械企业，通过艾吉威多台无反激光叉车AGV、无反激光小车AGV及系统，集成调度串联设备层，在完全自动无菌工艺系统中完成跨区域的成品下线、半成品输送，自动装箱等环节，减少人工投入，提高了准确性，从而大大提高了生产效率，并且实现从生产、仓储到配送的全程数据可追溯。
物料载具不一，不同车型的混合调度，艾吉威AGVS实现最优的任务分配、科学的的路径规划及完善的交通动态管理，使得多系列机器人相互协作以发挥最大效能；空间狭小，动态复杂场景，作业点位多,艾吉威无反激光导航适应复杂、繁琐、智能的指令需求,有效解决客户现有痛点,满足制造业企业的精益化柔性生产需求；无反叉车AGV精度要求高，在转运一环中，无反叉车AGV需将物料需放置干燥柜中进行智能消毒，要求无反叉车AGV精准度达到±5mm内；与原有硬件设备（自动门、滚筒线）对接；工厂管理智能化，全生产流程信息化，提高生产效率；减少线边设备铺设，提高空间利用率。通过智能大数据分析,实现精准的工艺智能控制,保障药品生产质量和批次一致性。提高仓储周转率、减少出错率、减轻劳动强度。依靠整套的仓储管理系统实现对仓库的监控、调度及管理，提高了药品生产的稳定、均一性，更好地保证产品质量；有效的减少不必要的仓储管理支出费用，提高企业收益。客户是国家电网浙江四大中心仓之一，过去库内的散件分拣配送工作，需要人工依照发货清单，逐个货架货位进行取件。任务一多，出现在众多货架之间频繁地往返或是取件数目差错等情况，阻碍了整体配送效率的提升。通过应用联核无人叉车，实现了与客户供应链运营中心、中心库调度室和库内边缘计算设备之间的网络连接，同时结合智慧仓储管理系统，以批量接收当日的作业任务，自动、稳定、高效完成搬运工作。电力物资入库前需进行抽检，而抽检货物重量大，运输距离长，靠人工搬运工作量较大。物资入库时存在多物资混合存放问题，需要人工进行分拣处理。联核为客户提供1吨平衡重型无人叉车，可举升6.2米（4.5米不失载）和仅有1.2米转弯半径，通过对车体配备行车记录仪，对抽样送检过程全程录像并实时传回运营中心，有效杜绝物资替换等出入库货物不对称问题。而物资分拣过程，通过多系统联动，无人叉车做到有呼必到，智能分拣入库。该项目减轻分拣人员工作量的同时，极大地提高了分拣工作的准确性和效率。同时该项目是客户着眼5G新基建与现代智慧供应链建设方向，在物流仓储环节开展的积极探索，将为今后5G通信环境下， “中心库+专业仓”的集约化仓储运营模式中，各类智能设备的信息交互积累宝贵的工程技术经验。案例二：众仓某线缆制造企业厂内仓库-线边叉车AGV应用项目某知名电缆生产制造企业，专业从事线材产品的研发、制造和销售。工厂在生产加工过程中，存在原料规格种类多，原料需输送至线边，需要快速响应生产节拍，且成品需要及时返回仓库。众仓机器人帮助该工厂进行智能仓储物流的改造，一期在2条产线规划应用了众仓机器人的2台叉车AGV，满足生产物料和产成品来往于仓库与产线之间的高效柔性输送和存储，先期解决了人员频繁变动对生产节奏的影响，同时结合现场实际情况，融合了扫码叫料，解决了人机混场操作繁杂、货物堆放杂乱查找效率低等难题，二期将结合线边库与仓库的自动化升级，增加叉车AGV数量，满足完全所有产线自动化生产和存储的物流需求，逐步帮助客户实现人工到完全自动化的升级，达到降本增效的最终运营目标。产线面积大，近5万平米，仓库到产线距离长，要确保叉车AGV响应效率高；自动化改造逐步推进，一期还是以人机混场为主；叉车属具要兼容原料及载具，即叉取托盘同时兼顾线缆盘；输送托盘原料至线边后，要带成品回仓库；工人更换频繁，要减少人工操作，减少培训流程，操作尽量简单，实现傻瓜式操作；快速在多规格物料中找货并及时送至产线；充分了解客户的实际情况和详细需求后，在遵循工业场景作业安全可靠性和作业效率优先的原则下，众仓机器人为其部署了柔性物流解决方案，以改进线边物流作业模式。整套方案涵盖了激光导航堆垛式无人AGV的投放和智能调度算法优化技术等的应用。根据物料的尺寸、重量，载具的形式和尺寸来选定窄通道无人叉车及宽子腿无人叉车，兼顾线卷和托盘尺寸；贴合用户使用场景，提供自研的调度系统，结合扫码枪和PAD实现系统层面交互，满足工人简单操作的需求，工人无需培训或进行复杂的操作，只需扫码即可实现搬运任务下发。本项目采用无人搬运解决方案，帮客户实现了原料和成品自仓库到产线的自动化精准搬运，减少人员操作的失误率，搬运效率提升了60%。无人叉车替代传统人工，减少了纸质记录、数据录入、盘点、拣货等对工人的高需求，一台无人叉车可节省2-3个人力。工人只需扫码进行搬运任务下达，简化了作业流程，提高业务处理准确性AGV状态，任务进度都可以实时在线监控。帮客户从人工到半自动再实现全自动化物流奠定了基础。后续配合线边库的建立和成品库的自动化改造，只需调整AGV的数量和路径即可满足全自动化的需求，无需推翻重建。同时AGV的手自动一体化，可保证车体故障不停车，不影响正常的作业运转。案例三 迦智科技电气设备行业智能制造数字化工厂项目国内知名输配电及控制设备制造行业龙头企业的数字化工厂成套车间技改项目，采用迦智科技平衡重叉车式AMR、地牛式AMR和依需定制的滚筒式AMR，实现5G工厂内部立库、各装配线之间的各类物料自主柔性转运。其中，地牛式AMR主要负责成套柜车间地面站点间的栈板搬运，平衡重叉车式AMR则主要用于立库出入口与地面站点间的托盘搬运。1.用户现场环境多变，存在物流摆放占道现象，有工人来回走动；2.车间地面情况恶劣，沟槽多，对叉车AMR的性能要求较高；3.车间内同时运行三种AMR，不同车型激光高度不同，需要构建多张地图，且三种车型的运行路线存在交叉，行驶路径较复杂；1.迦智叉车AMR采用激光SLAM融合导航技术，可灵活规划行驶路径，能够适应物料堆积、人员流动频繁、设置交管等不同现场环境；2.优化车体结构设计，增强叉车AMR的路面适应能力，能够解决用户现场的不同复杂路况。迦智地牛式AMR通过双轮差速驱动，可实现原地转向，在狭小空间内也能轻松运行；叉齿头部的叉尖传感器，配合迦智软件算法，保障了每次栈板搬运的安全。迦智平衡重叉车式AMR，负载1000kg，行驶速度快，稳定性好；毫米级的高精度定位，实现了与托盘货物的精准平稳对接，满足了用户高精密度作业的需要；3.通过特有的集中调度系统，实现了对不同AMR之间的高效动态交管，保障了车辆的安全稳定运行，提高了所有AMR的运行效率；提升了用户车间的智能化水平，实现了生产所需各类物料的自动化柔性转运和配送；保障了产品质量和稳定性，节省人力，有效提升了产线工作效率。12月15-17日，由中国移动机器人（AGV/AMR）产业联盟主办的“2021 中国移动机器人（AGV/AMR）行业发展年会”将在北京举行，敬请期待！CMR产业联盟年会，是一年中最为重要的行业会议，会聊宏观经济的走势，做到自上而下的研判；会讨论投资策略，以及风险规避；会聊产业发生的趋势变化、探讨行业问题等。年会是打开视野、提升认知、抓基调、定主线的重要时刻。期待每一位与会嘉宾的真知灼见。
研究报告：20-21年移动机器人研究报告 | AMR行业蓝皮书 | 5G+工业应用移动机器人蓝皮书 |自然导航AGV/AMR蓝皮书标杆品牌：德马泰克 | 新松 | 昆船 | CSG华晓 | 机科 | 木牛流马 | 井松智能 | 国自 | 未来 | 坤厚 | 快仓 | 井源机电 | 法勒 | 迦智 | 裕新智能 | 优艾智合 | 临工智科 | 艾吉威 | 仙工智能 核心供应链：激光雷达-湘聚实业 | 锂电池-昀迪新能源 |调度系统-格局 | NDC8控制系统 |控制器 | 减速机 | 伺服电机优秀案例：医药-快仓 | 汽车汽配 | 3C电子 | 新能源光伏 | 工程机械 | 联盟活动：第十届产线与仓储物流大会 | 功能性低速无人车会议 | 7月青岛物流机器人峰会
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