蔚来旗舰ET9即将发布，这款900V高性能电驱融入了哪些亮点技术？

该架构采用的是高性能900V碳化硅电机控制器，针对高压碳化硅应用中的关键技术要点，如绝缘材料的耐受能力、局部放电、碳化硅器件的开通与关断应力、短路能量控制等，进行了全面优化，既满足了900V高压系统的需求，又实现了高效率的运行。

在碳化硅模块的选择上，采用了高可靠性的1200V碳化硅模块，通过芯片银烧结技术与芯片互联工艺，使得功率循环次数得以显著提升，达到原有水平的5倍以上。此外，控制器还具备极低的损耗特性。在最新一代的1200V碳化硅芯片中，导通电阻降低了15%以上。

除上述特点外，在低热阻设计、高工作节温控制以及低回路电感等方面，也取得了显著的创新成果。整个控制器的最大功率密度高达75千瓦每升，而模块本身的功率密度则更为突出。

此外，采用了W-PIN的900V电机，为产品制造与生产带来了极大的效益。并且采用了高PDIV的产品设计理念，使得整体绝缘性能提升了20%。同时，通过采用连续波绕技术，相较于传统，焊点数量大幅减少了85%。在定子闭口槽技术方面，综合考虑了轴电压与轴电流的影响，这一设计不仅提升了电机的效率，更确保了整车的可靠性与高安全性。

同时还采用了自粘芯片设计，提升了芯片的刚度，降低了高速铁芯的损耗，从而延长了整车的续航里程并提升了用户体验。对于这款W-PIN电机，特别是在900V电压环境下，绝缘系统的设计是最大的挑战之一。影响绝缘系统的因素主要包括电场电压、高频瞬间的尖峰电压，以及气候、温度、湿度、海拔等环境因素。在验证过程中，海拔因素往往容易被忽视，但其对绝缘系统的影响却不容忽视。

在局部放电后，熄灭电压的滞后效应以及耐压因子的老化衰减是必须考虑的因素。

在开发整个绝缘系统产品的设计与验证阶段，蔚来团队进行了四个层面的充分可靠性验证：从EDS层级到电机的绝缘系统，再到工艺制造与材料层级，历经数万小时、接近数百万公里的等效台架与整车耐久测试，这些测试覆盖了全电压范围以及不同海拔条件，从低海拔地区直至三千米、四千米、乃至五千米的高海拔地区，以确保整车上市后绝缘系统的可靠性。

同时，900V高压电缆直径缩短30%，线束减重50%，前后电驱减重34%，实现了整车电气重量的显著减轻。降低电量输送过程中的功率损耗，有效提升续航表现。

此外，还引入了一体化焊接差速器技术。在新能源汽车领域，蔚来是首次运用该技术的企业。如今，这项技术已被多家企业采纳，并逐步成为规模化生产的产品标配。

凭借这一极致的产品设计，成功实现了3.48千瓦每千克的功率密度以及8千瓦每升的体积密度。针对该产品架构，蔚来团队采用了平行轴的布置方式。在整车布置过程中，尤其是后驱系统，高度空间的利用尤为敏感，而在车身方向上的空间则相对宽裕。因此，在综合考虑产品的可靠性、NVH性能及成本等因素后，选择了平行轴布置，以优化空间利用，既满足整车的空间需求，又确保产品性能的提升。

通过电驱动系统的产品设计优化，涵盖系统寻优、硬件、软件及机械等多个层面，目前该款电驱动系统的CLTC工况下效率可达92.3%，在行业内处于领先地位。

除此之外，还采用了软件谐波注入技术，开发了电机的低齿槽转矩，并开发了分区随机开关频率技术。同时，自主研发了智能阻尼技术显著提升了整个传动系统的紧致感。