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好不容易PCBA做回来了，结果才生产60台，就发现有批量问题了！
生产调试反馈有17台都是无显示，让人咯噔一下，按经验，大概率又是哪里有集中性问题，等维修看下问题故障点是在哪个位置。
最终问题找到了
原来是这个底面少料面的R12电阻损坏了，因为测量的时候发现阻值变大几百K，导致电压不对，这是一个分压电路。
维修的时候烙铁一碰，居然碎了，接连维修了好几个，都是这种问题。那说明这是一个集中性的批量事故。这种现象明显不可能是电阻本身有问题，因为用量有几十个。
拿一个不良品在显微镜下观察
电阻表面确实有撞压痕迹。
这种集中性的问题，不可能是随机的撞件了，基本是一个固定的操作各治具导致的。
起初怀疑是不是波峰焊治具这边的问题导致，因为边上刚好有一个5P插件排线座，
类似上图这样，如果治具没开好，有可能弄到电阻，但经确认，治具并没有动，以前没有这问题，所以排除了。
最后确定问题是在锡膏印刷阶段出现的问题
因为pcb,在印刷锡膏的时候 ，为了保证品质，会在pcb下面放顶针，以保证平整性。 
这就是各种顶针有长条，有圆的。
不同形状，带磁铁可以吸在印刷机下面。
技术人员在印刷前会根据底部空的区域选择合适位置，合适开关的顶针来使用。
结果我们这一块PCBA在印刷时，技术员大意了，没有确认好位置，把小顶针碰到了R12几乎可能接近的位置,导致印刷平台下降时，pcb对应位置压在顶针上导致损坏，甚至还影响到边上R13电阻。 
原因也最终找到了，接下来就是只能返工处理了。一个小小的失误，就带来了批量事故。
电子产品的PCBA的制造面对的是成千上万的元器件料、一个电阻放错位置、用错规格、包括操作过程中的不当，随便一环都可能引起功能不良甚至不稳定，是一个非常要求仔细认真的工作，必需把完善各环节的操作流程、提高操作人员的技能和质量意识培训才能更进一步控制好。
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