全球汽贸网资讯，据9月27日上海证券报报道，特斯拉正加速创新，将一体化压铸技术升级到2.0版本，将电动汽车几乎所有复杂车身底板零部件压铸成一个整体。在上海浦东临港的特斯拉超级工厂，这里生产的特斯拉Model Y车型的后底板总成系统，已经成功采用一体化压铸技术实现快速铸型。
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据特斯拉上海有限公司结构与热管理系统经理崔海伦介绍，特斯拉的超级压铸是重要的创新，在Model Y车型上体现的淋漓尽致。在特斯拉Model Y一体压铸的后底板车型上，原本散件被安装集成为一个零件，生产效率得到大幅提升。相比传统方式，车身系统节省重量超10%。另外，成本也有非常明显的优势，得益于优化的结构设计以及材料回收利用成果，车的后底板总成系统采用一体压铸方式后，成本降低了40%。
在节约成本的同时，生产时间也在大幅节省。2023年9月6日，特斯拉上海超级工厂第200万辆整车下线。特斯拉有关人士介绍，特斯拉第一次完成 “100万辆”的目标，上海工厂用了33个月，而这次从“100万”到“200万”，只用了13个月。
据悉，一体压铸其 Model Y车型的前后车架结构，使用的是具有6,000至9,000吨夹紧压力的巨型压力机，从而降低了生产成本。
特斯拉掀起的“一体化压铸”潮流已开始影响中国汽车产业链。目前，从上游设备到下游整车，多家中国企业已经在这一创新产业链进行布局，有望使中国汽车在车身轻量化、生产成本等方面获得提升或优化。
在整车企业方面，国内汽车制造商已经开始主动加入这场“生产技术革命”。
吉利汽车旗下的极氪汽车在智能化新能源车极氪009的车身就采用了一体化压铸。极氪研发人员介绍，在使用新技术后，新车消除了近800个焊接点，零部件数量减少80多个，重量减轻了16%。新车变得更轻的同时，也消除了各种零件焊接时潜在的失效率。另外在安全性方面，整车的刚度得以大幅提升，在遇到冲击时变形量减少16%，同时弯曲刚度提升11%，扭转刚度提升9.5%。
造车新势力小鹏汽车新推出的“扶摇”架构则采用了国内目前唯一量产的前后一体式铝压铸车身，前后一体压铸集成零件数161个，车身结构一次压铸成型，最大压铸力可达1.2万吨。
上游零部件企业也在积极布局一体化压铸领域。多家上市公司永茂泰、多利科技、博俊科技等企业也都在竞相公告在一体化压铸取得重要进展。
对于产业链企业的积极布局，中国工程院院士丁文江指出，包括新能源汽车在内的车身、底盘等大型结构件一体化、集成化压铸成型，将原本需要数十道铆接、冲压、焊接、锻造成型的复杂工艺化繁为简，减少加工工艺，减轻零件重量，实现成本降低，这也将成为行业发展的必然趋势。
