盖斯特认为，定价调整是企业的一种经营策略，与其成本控制和利润指标密切相关。实际上，特斯拉是在新汽车时代真正具备体系化降本能力的企业代表。本报告围绕特斯拉的成本竞争力展开深入研究，重点解析特斯拉的产品战略和创新理念，详细分析其在研产供销服等全业务链的体系化降本举措，以及这种新生产方式对于汽车行业的深远影响及借鉴意义。
特斯拉成本控制体系全景图
特斯拉以打造人人开得起的智能电动车产品、2030年实现全球2000万辆销量为目标导向，从第一性原理出发，回归新汽车的最基本条件，基于本质推演，寻找最佳的解决方案和路径。特斯拉真正的底层竞争力是创新驱动的体系化降本能力。
特斯拉通过产品创新、技术创新、生产方式创新、商业模式创新以及企业管理创新等体系化创新驱动，将成本控制理念落实到每个环节，通过努力扩大市场规模，不断创新实现持续降本，最终驱动销量增长与高毛利率的实现。为此，盖斯特绘制了特斯拉成本控制体系的全景图，详见下图。
可以看出，特斯拉的成本控制贯穿于研发、生产、供应链、销售、服务的全业务链，并且形成了全方位的体系化降本能力，以此推动规模化战略目标落地。其中，在产品战略方面，特斯拉采用大单品模式，以极度克制的产品组合，追求极致的规模化，这样为后续研发设计定调，也为生产制造及供应链管理提供优化的空间；同时，研、产、供、销、服环节的整体考虑和实时互动支撑了特斯拉灵活定价机制的实现。各环节环环相扣，整个流程数字化打通，并通过数据驱动，持续迭代升级和高效联动，实现了全业务链降本增效。据悉，最新Model 3的物料成本（BOM）已经控制在14万元以内。
特斯拉体系化降本能力深度解析
下面，盖斯特从产品战略、研发设计、生产制造、供应链管理和商业模式创新等五个方面，详细解析特斯拉的成本控制举措。
1．产品战略：大单品模式实现极致降本
特斯拉采取大单品模式，即把一款产品做到极致，打造爆款车型，将用户体验做到最大化。一方面，极度克制产品组合。特斯拉真正践行二八法则，用20%的投入满足80%的客户需求，追求单一细分市场绝对的产品竞争力。目前特斯拉在售车型仅有4款车型（参见下图），其中，主销车型Model 3与Model Y在2022年总销量已突破120万辆，Model Y更是以74.75万辆成为全球电动汽车市场中全品类、全价格段的最畅销车型。
另一方面，特斯拉在产品设计上同样竭力控制成本。主要体现在三个方面：一是产品设计简约化，不追求个性化。采用“毛坯房”式简约设计，把每一项功能的成本做到最低，只为了满足主流市场上多数用户的需求。例如，无天窗设计是其践行二八法则的典型案例。因为特斯拉通过研究用户数据发现，汽车天窗的使用频率较低，增加天窗不仅增加制造成本，还会压缩车内的头部空间，所以特斯拉决定取消天窗配置；二是推动硬件的通用化和平台化。例如Model 3与Model Y的硬件通用化率已达到75%，不仅电极、电池包、高压电器件、副车架等硬件共用，前后悬架和车身等也是部分共用的，这样可以极大地降低成本；三是通过跨车型共享软件系统、平台架构，进一步实现降本。
由此看来，特斯拉真正践行用最少的车型争取最大的市场规模。同时，不用硬件实现个性化，而是通过硬件同质化和标准化，以及软件架构和系统通用共享，进一步降低成本。产品差异化则通过软件服务化来实现。需要注意的是，大单品模式需要极致的成本控制能力及智能化水平来支撑，这种产品战略对硬件设计及软件能力提出很高的要求，在其背后是企业体系化的创新能力。另外，大单品战略也需要高端装备的大投入。
2．研发环节：技术创新降本策略
特斯拉在研发环节降本的核心举措是通过技术创新减少硬件零部件数量，通过工艺创新和设计优化提高可制造性，即实现高质量和低成本的制造，并持续迭代降本。具体降本思路主要有四个：
一是减少贵重材料用量，寻找低成本的替代方案。例如采用无稀土电机、轻量化材料等。特斯拉宣布其下一代动力总成的碳化硅（SiC）用量减少75%，可大幅降低成本；
二是通过结构少件化、硬件集成化设计，寻求降本的最优解。例如电池电芯从8650到2170再到4680迭代，以及采用电芯集成到底盘（CTC）的集成设计方案等；
三是集成化/系列性创新。通过材料选择、技术/工艺/装备创新等实现硬件一体化，提高产品的可制造性。例如，一体化压铸工艺实现了零部件减少、工艺复杂度降低、人工成本下降、生产节拍与效率提升的连锁反应；
四是软件算法替代硬件堆料，最大化地挖掘硬件的潜力。例如特斯拉的自动驾驶系统采用纯视觉路线，利用软件进行识别，而不依赖激光雷达等高性能传感器，这样大幅度降低成本。另外，还采用软硬融合的开发思路，可以代际兼容，即在硬件换代之后，软件可以复用。
比较难得的是，特斯拉作为创新驱动型企业，并未单纯为追求先进性而创新，更多从第一性原理出发，在不断推进体验优化的同时，实现最大程度的降本。
3．生产环节：超级工厂降本策略及示例
特斯拉将超级工厂本身作为产品创新的重要环节来打造，真正做到“能设计出来就能制造出来”。特斯拉超级工厂的核心特征是将生产环节与产品设计、供应链、销售服务以及物流体系紧密结合、高效协同。前面谈到，特斯拉在产品设计阶段就考虑材料、工艺等可制造性，同时特斯拉召集供应商前期参与设计讨论且充分论证。
这里我们重点解析特斯拉多措并举打造超级工厂，主要是四大举措追求极致高效与降本：一是创新厂房设计，采用汽车四大工艺集中布局的大联合厂房与多层结构，使空间效率和时间综合效率均提升30-40%。二是革新组装模式与创新工艺装备。特斯拉创造出“开箱工艺”，分六大模块多线并行组装模式，同时采用一体化大型压铸机等高端大装备。二者结合减少了工序、设备、人工的投入，提高了生产节拍与单位产出效率。三是智能化和少人化生产。采用“机器制造机器”的理念，智能化控制机器臂24小时无休，追求生产的极致自动化。四是应用数字孪生技术，自主开发软件、积累数据及实时监控质量。
此外，在供应链及物流环节，特斯拉通过数字化手段打通订单、生产、物流的数据，实现了以销定产、以产定供。同时，数字化物流系统可按照生产序列向供应商下单并完成自动分拣，集装箱转换、线边道口卡车直接卸货，实现零库存、零延误，最终实现平均每45秒下线一辆车的快速生产节奏。
下面盖斯特以“一体化压铸”的典型案例来说明特斯拉研-产-供一体化打通模式。包括“一体化压铸”理念提出、方案设计，到与供应商配合生产制造，最终实现降本增效的具体过程。
最初，特斯拉以规模降本为导向，提出了能够实现硬件集成化、少件化并兼顾车身轻量化的一体化压铸方案。接下来，特斯拉探索一体化压铸的实现路径。通过跨行业创新自研出免热处理材料、提出车身模块一体化集成设计方案，并通过自研高压压铸模具，完成一体化压铸技术方案的设计。最后，在方案落地过程中，特斯拉与力劲集团合作，深度参与压铸机的设计、制造与参数设定，最终两家公司共同研发出大型压铸机Giga Press，并持续对其能力进化升级，目前压铸机的锁模力已从6000吨升级到9000吨。
从一体化压铸技术的降本效果来看，一方面是降本效果显著，通过减少焊接点数量与人工、产线投资额等，目前仅一体化压铸已将单车成本降低0.2万-0.5万元，未来仍有0.5万-0.8万元的降本潜力。另一方面是增效，生产车间的空间效率与流程效率均大幅提升。一体化压铸机占地面积比传统冲焊设备减少了35%，而且将汽车后底板的制造由传统工艺的1-2小时缩减至3-5分钟。当然一体化压铸技术也有弊端，比如可维修性差。但是总体来看，一体化压铸技术带来的综合收益远远大于其弊端。
可以看出，特斯拉通过技术创新、数字化底层驱动，将生产环节与产品设计、供应链一体化打通，全方位颠覆传统生产方式，实现了体系化革新，正在引领新一轮生产制造革命。
4．供应链管理模式：强大管控下的降本能力
特斯拉通过自研自制、技术创新、联合开发等多种方式，全方位深度布局供应链，支撑其供应链环节的高度可控和降本增效。
特斯拉供应链生态管理具备三大特征：一是通过技术创新与自主研发，使供应链企业数量减少至130多家，其中核心供应商不足70家，大幅简化供应链管理。二是依托自身规模优势，掌握核心技术的话语权，对供应商形成了极强的议价能力。特斯拉采用联合开发模式，引领供应商共同成长，给予其合理利润，并且带领供应商共同做全球化布局，这些举措对供应商吸引力较大。三是对成熟的硬件进行本土化采购，也不追求个性化配置，进一步降低了硬件采购成本。
供应链管理的背后反映出特斯拉主导供应链生态建设的思维，即通过减少供应商数量、提升议价能力、与供应商深度绑定，对供应链具有极强的掌控能力。另外，特斯拉从不宣传全栈自研，但是真正做到了全栈可控，不被供应商绑架，以此支撑其实现可持续地迭代降本。
5．商业模式创新：数字化降本解析
特斯拉从产品营销、产品使用、售后服务到未来出行，构建了完整的数字化打通、数据闭环的互联网商业模式。特斯拉通过商业模式的引领性创新实现开源节流，并基于数据驱动服务化的长尾效应，真正通过模式创新达成降本增效。
特斯拉商业模式创新降本主要体现在三个方面：一是首创直营模式。通过直连用户与C2B订单管理模式，实现线上销售、线下订购，使购车与服务的全流程透明化。二是打造软件盈利模式。特斯拉推出可选装的软件服务，通过在线升级模式为用户提供付费的个性化软件服务，不断挖掘产品全生命周期内的商业价值。三是实现售后服务线上化，在产品故障诊断、维修等售后服务中，80%通过线上模式解决，大幅度降低了人力成本投入。
总结：得体系化降本能力者得天下
综上所述，盖斯特详细解析了特斯拉从产品战略、研发设计、生产制造、供应链管理、营销服务等各方面的成本管理，所有环节都围绕着高效、少人、低成本展开。涉及产品创新、技术创新、生产方式创新、商业模式创新和企业管理创新等各个层面，特斯拉真正做到了全流程全方位的数字化打通，形成完整的数据闭环。尤其是整个生产过程通过厂房设计的集约化、生产节拍的加速化、制造过程的自动化、质量控制的智能化、工厂管理的数字化以及全流程的信息化，实现全方位的降本增效，又能够快速反应市场，具备了系统性的成本竞争力。同时综合成本未来还有持续大幅下降的空间。
实际上，特斯拉一整套降本增效的组合拳创造出一种新的汽车生产方式，正引领着汽车生产制造模式进入3.0智能化生产阶段。我们知道，自从福特开创流水线生产模式，汽车实现大范围普及，这是汽车生产的1.0阶段；到了丰田精益生产方式，使汽车生产由大批量、粗放型向精益制造转型，生产效率大幅提升，属于汽车生产的2.0阶段；当前，特斯拉打造超级工厂，对汽车传统生产方式进行颠覆式革新，构建了研产供销服一体化打通的智能化新制造体系，引领汽车产业进入基于数字化的智能制造新时代。
特斯拉生产方式创新将对汽车行业产生深远影响。智能化生产方式不仅带来了生产模式的变革，促进全新的技术创新和产业创新，还带来了整供分工与协作模式的变革，推动汽车产业生产力与生产关系的系统性革新。对于企业而言，特斯拉的理念创新与体系化降本思维值得学习和借鉴，而不仅仅是成本控制的技术和方法，整车企业可以此推动企业内部变革与持续创新。
总而言之，中国汽车市场的淘汰赛将愈发激烈，最终企业生存的关键在于以规模化为核心，构建全业务链打通的新型体系化降本能力。一方面，企业需要通过持续投入构建全新的技术能力，即平台、架构、数据/算法在内的软硬件技术，这是主导生态建设的关键支撑；另一方面，还需构建新的开发模式和管理模式，通过创新驱动，以数字化手段打通全业务链，建立系统性成本竞争力。
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