揭秘汽车EMS龙头智能化工厂，看智能制造背后的故事

说到新能源汽车，自然绕不开特斯拉。人们除了想到它酷炫的外表设计、新潮的车载系统，还有就是决定它长续航里程的拿手好戏“电控系统”。

电控系统相当于汽车的“大脑”，精准地控制着驱动力矩、制动能力等参数，确保发动机时刻运行在最佳状态，是汽车电子领域最核心的部分。

然而，在中国的汽车产业链中，如此重要的领域却受困于较高的技术门槛和产业壁垒，市场份额长期被德国博世、德国大陆、日本电装、德尔福等国外EMS巨头掌控。

为打破封锁和垄断，成立于2005年的菱电电控，数十年蛰伏沉淀终磨利剑，成功开发出具有自主知识产权的国产EMS系统，打破了国产汽车行业关键技术和部件空心化局面，实现了汽车EMS的国产化。

武汉菱电汽车电控系统股份有限公司（简称菱电电控）是一家在科创板上市（股票代码：688667）的高新技术企业，为本土自主汽车动力控制系统开发品牌，有着“汽车动力国产大脑”之称，专注于发动机管理系统（EMS）、新能源汽车动力电控系统及汽车智能网联产品的研发和生产，为国内产品线最全的自主电控系统厂商。

目前，菱电电控在N1类汽车EMS领域处于市场领先地位，为国内自主电控第一品牌，稀缺国产汽车电控龙头。

与在EMS上的十年如一日的专注研发、技术创新相比，菱电电控在产品的生产制造上更是精益求精。

在新技术、新经济浪潮的推动下，近年来，菱电电控也积极拥抱数字化转型，通过科技力量赋能转型。先是不断升级自动化产线、导入信息化设备，以实现产品质量、生产效率的提升。

后又携手摩尔元数，在拥有行业领先生产规模、先进生产工艺基础上，开启全面数字化升级，实现生产、制造、物流等全生产链的数字化，用智能制造夯实龙头地位。通过引入摩尔元数N2.MES制造执行系统（简称N2.MES），打通制造现场的各个环节，协同管理从来料、发料、生产到质检、入库、发货的生产全过程，打造透明化生产、数据化管理、一键化溯源的智能化工厂。

走进菱电电控的生产车间，我们可以看到一条生产线上提示要补充物料，仓库内装有物料的货物架上，对应要补充的物料已经亮灯提醒，工作人员只需对着货架扫码后，就能快速取到该物料。

但在此之前，各条生产线是“信息孤岛”，靠人工保证每一个环节运行，效率低还易出现信息误差。N2.MES直击源头，通过采集全业务线生产数据，实时掌控生产现场状况，记录、跟踪和分析生产过程中各种事件和异常并自动预警。并通过车间电子看板实时监控车间的生产状况，实时获取生产、质量、设备等相关信息，打造目视化的现场管理，确保生产过程的可控性和稳定性，做到生产全过程管控可视化、动态化、实时化。

另一方面，导入线边仓电子货架，看板物料低位预警配合PDA续料亮灯指引，实现快速从产线叫料的需求，满足企业多模式生产、取料和防呆防错的需求，转产效率提高30%。

而在印刷电路板组装和测试车间，两只机械臂有条不紊地操作着…工作人员则是在一旁看板处检查是否提示报错和示警。

如此高效的工作模式，除了受益于先进的产线设备外，还得益于数字化的赋能。通过N2.MES，深度对接SPI、AOI、ICT、FCT等多种现场产线设备，整合了16种设备数采，打通了ERP、自动线、测试数据综台、老化设备等6个孤立数据库，实现关键数据集成、实时共享、异常实时通知预警甚至停机。因此，当发生故障时，系统会及时发出邮件、短信提醒工作人员，高效又精准，辅助第一时间解决问题。

此外，根据设备状态数据，分析设备实时状态，如遇异常可及时预警与维修，避免因设备故障导致的停产。全面准确的信息聚集，也有利于管理者根据产线状态及时改善产线运行效率、优化生产、管控品质。

品质一直是菱电电控关注的重点，作为一家高精度制造型企业，产品生产过程中的任何问题都会造成极大影响，如何及时发现、快速处理质量问题也就成了菱电电控关注的重点。

现在，菱电电控的生产车间几乎都实现数字化，米粒大的物料都配备有独一无二的“身份证”，通过手机还可一键溯源。质检员在园区内，通过一部手机可监测到车间生产状况。

通过N2.MES，以条码为载体，全流程条码化信息识别与追溯，实现品质溯本追源。基于实时提取的生产数据，扫描物料、产品身上的二维码，其在生产过程中任何一个节点都变得清晰可见，实现物料、产品的正反5M1E追溯。同时，品质控制关键点由N2.MES自动触发并要求执行（如FAI自动报检、IPQC强制验料、FQC自动报检等），实时报警实时纠正，大大提高了大批量生产线防错水平和质量表现。以前每条生产线需配备多名质检员，现在2名质检员可完成整个车间的产品质量检测。

未来，菱电电控将循序渐进地持续深化智能化、数字化进程，打造最先进的数字化工厂。摩尔元数也将整合自身在制造业的长期专注与沉淀，助力菱电电控加强其作为汽车制造业上游供应链的实力，向打造全国乃至全球领先的汽车电子制造强企迈进。