海通机器人-某汽车工厂项目
1、项目基本描述
客户痛点：发动机下线人工转运效率低、人工劳动强度大、负载大，转运不便。
解决方案：某汽车厂工厂项目发动机P线和Q线原为人工下线并由人工转运到总装线，工人劳动强度大，效率低。根据客户要求，海通机器人为发动机工厂实施了P线和Q线发动机自动下线及AGV智能转运项目。海通机器人以核心优化算法的调度系统作为中心，与WMS、MES、ERP、排产系统等生产管理系统无缝对接，根据车间环境布局，用18台AGV为基础，打造了全新的柔性发动机转运线，可适用多车型混合生产，灵活性高，柔性高，可维护性高。采用最新的优化调度算法，与生产管理系统实现无缝对接，真正实现了发动机智能物流，提升输送效率，减少现场物料缓存，实现JIT生产。项目车型选用最新的整车五重安全防护设计，采用了多项行业首创安全设计，并率先在行业内采用嵌入式控制平台，在单车控制器内集成优化算法，使得单车本体具有个体智能。顺利通过该集团严格评审和TUV安全认证。该项目获得该品牌汽车德国总部的特别贡献奖，其后海通机器人还陆续实施了该汽车总装工厂AGV智能物流项目。
新松-T公司底盘合装AGV及前、后悬转运AGV系统项目
为配合T公司持续推动新能源汽车领域科技创新及极速扩大产能需求，受其委托，新松公司承接其底盘合装及前、后悬转运共计三条生产线的AGV系统布置任务，秉承着T公司超级工厂项目当年建厂当年量产的“T公司速度”，同时还需要满足T公司的高标准要求，高效生产需求。- 新项目中，新松不断优化和创新移动机器人软硬件技术，帮助T公司将原有90JPH生产节拍提高到103JPH（每小时有103台下线），一举成为全球最快的汽车生产线。
- 新松提供了一款全新研发的双举升全方位移动机器人系统，用于解决其物料运输的痛点，同时通过优化运输路线，合理布置转接站点，大大提高机器人的运输效率。
- 通过软件调度的不断优化和逻辑更新规划，满足其原有较复杂的输送多样性需求。
T公司基于与新松移动机器人产品性能优势和服务优势，再次选择大批量复购。贯穿T公司汽车生产全生命周期，新松移动机器人已经实现了从合装，前后悬分装再到电池车间的全流程覆盖。
海康机器人-南京长安整厂智能化项目
南京长安环保搬迁（置换升级）项目，于2022年10月顺利通过SOP。海康机器人助力南京长安环保搬迁（置换升级）项目智能化建设，利用移动机器人建设各生产线，包括内饰、完成、电池pack、前后桥分装、仪表、前端模块等环节。移动机器人实现工艺物流的无人化配送，包含大件货到人，以及利用CTU的小件仓储及自动分拣。项目整体覆盖总装、冲压、焊装、电池车间，共计投入400余台移动机器人。- 汽车主生产线采用AMR建设：完成内饰线采用全新定制的重载AMR替代原有的滑板线，并且内饰线AMR可实现物流同步搬运，在满足滑板线所有功能的基础上，达到生产线柔性大，节拍调整灵活的效果。
- 冲压车间全流程自动化：利用AMR、视觉读码门 、电视看板等实现空盛具补充、盛具校验、自动下线、生产线切线等全过程自动化。
- 信息数字化管理：智能仓储管理系统iWMS和机器人控制系统RCS无缝对接LMS系统，实现仓储信息和产线配送信息数字化管理，提高信息准确性和配送及时性。
- 交通管制：不同场景的AMR共线运行，在运行过程中自动进行交通管制，对人、AMR之间的流向进行管控，规避拥堵及安全隐患的同时，提高配送效率。
- 小件CTU立体库：利用CTU、机械手、3D视觉、智能读码、潜伏式AMR等产品实现小件自动拆垛入库、自动分拣、自动装车、自动配送。
- 自动拉动系统：自动补料拉动系统部署在总装车间料盒打包区，通过空箱自动触发物料配送补料任务并进行亮灯指引。整个系统实现基础数据管理、补料流程控制、终端状态监测、报表管理等功能。
- 生产信息同步：RCS与工艺设备PLC对接，实现信息流的互通，实现焊装、总装车间自动化工位的自动补料及空箱自动返空，补料过程可进行物料信息的交互校验，提高配送的准时性和准确性。
CSG华晓-某欧系高端汽车品牌路桥工厂电池PACK柔性化装配线项目该项目采用先进的柔性化装配理念，可实现零件集配、上件、分装、下件全流程，真正做到零件运输流、产品装配流、成品下线流“三流合一”。CSG华晓结合动力电池PACK的工艺要求，设计建造了集零件集配、物料配送、动、静态测试、成品下线于一体的柔性化装配线，并且依据人体工程学首创翻转式AGV，该型AGV可根据不同工位的不同工艺需求，自动翻转工件，节省装配人员5名，提高了15%的运转效率。- 装配柔性化采用AGV携带装配平台和物料，形成模块化的可移动载体，替代传统的输送产线。该款AGV可实现双边30°-60°的翻转，人员操作简单，只需按下按钮，即可完成自动翻转，解决因电池包宽度过大，单人装配不方便的工艺现状，提高产线柔性化，大大节约了企业用工成本。
- 车体具有防坠落装夹机构的专利，翻转到位后自动锁紧，保证电池包倾斜状态时，人员装配的安全性，同时也可配合精定位机构，实现电池包±1mm以内的定位精度。在生产过程中，物料信息可以与AGV实时绑定，追溯可控。
- 人性化的机械结构设计和封装保护，保证人员操作时不会发生夹手，夹脚等安全问题。360°无死角安全防护+车身四周安全示廓灯，时刻保证运行过程中的人机安全。当发生故障时，AGV可以快速切换下线维修，备用AGV立马替换上线，解决传统输送线故障造成的长时间停线维修时间。
- 对于前期投入来说，也可以进行分批试点，后期线体复制也快速便捷。
CSG华晓从前期分析，方案设计，样车原形测试，安装调试，后期维保，为客户提供了一站式解决方案，使用80天，即完成42台各型AGV的设计到安装调试。项目投产后运行稳定可靠，成为行业内的明星产品，得到用户的一致好评。该产品已申获两项新型实用专利发明，两项发明专利正在实审阶段。
浙江中力-某汽车零部件企业焊接车间AGV项目
客户介绍：该企业是一家成立于2014年的中外合资企业，主要从事汽车零部件的冲压、焊接及相应的模具、夹具设计、制造，融合了信息化、自动化生产及运输的自动化生产的一流汽车零部件制造工厂。该厂总占地面积97853平方米，设置主要产线3条，年产量20万台配套，其高质量部件受到诸多高端车企品牌的信赖。客户痛点：生产节拍快，转运频率高；场地空间有限，线边缓存数量少；传统人工配送，效率低，强度大，准确性低；用工成本高，人员招聘培养周期长，管理难；工厂智能化转型，需柔性高效的智慧物流解决方案。在仓库内投入一批XPL201搬运机器人，速度高达2.5m/s，载重2吨，24小时不间断执行自动化产线送料和成品转运，实现从“人找货”、“人送货”到“货到人”、“货到仓”的智能化管理，打造工业4.0时代汽车部件生产制造智能工厂。双车协同搬运，最大效率实现产线工位物料空满替换。产线工位完成品下线即刻有机器人自动搬运入库，同时另一台机器人快速搬运空料框至产线，承接新的完成品下线，实现生产制造过程中物流搬运的无人化作业。应用成果：助力企业打造工业4.0时代汽车部件生产制造智能工厂，双车协同，实现生产制造过程中物流搬运的无人化作业，部署面积超5500平方米，每日总运行距离超900公里，极大提升场内货物搬运效率，削减叉车驾驶人员8人，叉车4台，年平均节省成本近百万元。在汽车行业首次导入2.5m/s高速版叉车AGV，20台叉车AGV协同，实现焊接线快速上下线的需求，效率方面创行业新高。独立呼叫和调度系统，无需对接客户生产系统，落地快，运行稳定，操作简单。
迈睿机器人-某汽车工厂电池搬运项目
该项目位于重庆璧山，是比亚迪刀片电池工厂重庆弗迪锂电池有限公司的标杆性自动化工程。也是国内电池包装配线首次使用二维码背负式AGV。旨在通过引入二维码背负式AGV，替代传统的输送线运输和磁导航AGV运输，使电池包装配线更加柔性化，且效率更高。迈睿机器人根据项目需求，负责设计和制造 AGV 小车及辅件，以及完整的 AGV 系统，通过不断优化工艺流程及调度算法，最终实现了整条装配线93S/PACK的节拍及工艺要求，给客户带来了很好的经济效益和社会效益。目前项目已经二期上线，且在不断推广。- 对接高度760mm，符合人体工学，不改变传统装配线员工的操作习惯；
- 举升行程100mm，极大满足了偏载和定位精度的要求；
- 一款AGV匹配装配线上不同电池包的生产，柔性化程度高，效率高。
法睿兰达-某新能源汽车总装生产主线AGV项目
客户为国内某新能源汽车知名品牌企业，应用场景为总装生产线，以AGV替代传统滑板线转线机构，要求在极低的空间内实现滑板的转运，载荷达到8T。针对客户要求，法睿兰达开发设计一款超薄的主线AGV，车体高度不到190mm，实现8T载荷，并达到生产线的高节拍要求。- 实现8T载荷的同时，车体极限超薄设计，整车高度小于190mm。
- 替代传统转线机构，减少设备基础及大型设备投资，缩短建设周期50%。
采用AGV实现乘用车总装生产主线的柔性化提升，一改传统机运线，免设备基础，缩短建设周期50%，开拓移动机器人在汽车制造柔性产线应用扩展。
UQI优奇-知名新能源车企济南总装工厂SPS物流项目
知名新能源车企在济南落成新基地，该基地占地4000亩，可年产15万辆整车以及电动总成和电池等核心零部件。客户为提升济南基地总装工厂厂内物流效率，引入UQI优奇全栈式SPS物流自动化解决方案，该项目导入了75台T1000潜伏牵引机器人、14套SPS上线机构及其配套的智慧工厂云平台MES系统，以低成本改造实现总装工厂SPS物流智能化升级。通过UQI优奇的全栈式SPS物流自动化解决方案，知名新能源车企总装工厂SPS物流以潜伏牵引机器人T1000替代传统牵引车和人力，实现无人配送，这不仅能降低人力成本和牵引车数量，更能提升工厂内的安全性、物流效率及空间利用率。图：UQI优奇移动机器人某知名新能源车企总装工厂应用- 拥有三级伸缩结构的SPS上线机构令其尺寸达到最优，占用空间达到最小，令生产线边空间利用率提升30%；
- MES智慧工厂云平台全局调度，多机协同操作，实现人员减配20-25%；
- 通过潜伏机器人T1000和SPS上线机构的配合，物流效率提升15%。
艾吉威-某合资新能源汽车AGV项目
- 引擎盖搬运上下料需要叉车AGV将载具精准的放置在放货平台上，与现场机械手对接，精度要求±5mm；
- 整车生产流水线节拍快，86s完成含4个任务搬运的循环；
- 现场可用通道狭窄，常规叉车AGV无法在现场完成取放货作业。基于此种工况下，选配通道需求更小的全向叉车AGV，额定负载1000kg，堆高6m，实现2.5m的通道内全向行驶取放货。
该项目使用方为宝马在中国成立的合资公司，专注于新能源汽车领域，此项目一期的成功实施，后续将在其他工厂复制化应用，全数字驱动，智能化生产模式将在新能源汽车领域起到标杆示范作用。
舜宇贝尔-某头部车企焊装车间高速重载机舱焊接转运项目某头部车企为应对新能源汽车政策，焊装车间融合自适应生产理念，首次在量产生产线上实现了不限车型、不限平台，有效提高该企业生产线自动化水平，实现少人化、低成本，高效率。- 首次以智能AGV为载体代替传统滑撬用于高节拍（60JPH）焊装线体内；
- 应用高速高精（精度±3mm，速度1m/s）重载工艺AGV，实现线内外工装智能转运；
- 采用智能AGV串接多个焊接岛可完成多车型的柔性快捷切换。
- 填补焊装产线岛内智能AGV应用空白，提供了一种全新的生产模式；
焊装车间实现不限车型、不限平台的柔性生产作业。
斯坦德-某新能源汽车龙头企业总装车间自动化物流项目
某新能源头部车企导入斯坦德AMR及柔性物流方案，从而提升汽车内饰车间物料搬运及内饰总装零件的自动化配送效率。项目涉及配送工装包含多类型的专用料架、卡板箱等；同时需对接工厂早期导入的部分传统AGV设备。
图：斯坦德AMR某新能源头部车企车间应用
2、项目创新性
- 新能源汽车行业柔性物流解决方案：大大了加快货物流转率，以灵活、柔性的智能物流方案，提高产品生产效率，大幅降低企业生产管理成本；
- 基于AMR、无人叉车多类型应用以及RIoT软件平台的整厂物流解决方案：斯坦德RIoT机器人物联网平台以智能设备和柔性物流业务为核心，通过信息融合技术、数字孪生技术实现制造场景下OICT 信息和数据的融合打通，持续帮助客户发掘更好的物流解决方案，助力智能工厂实现实时协作、数据监控、智能分析等功能；
- 多品牌AGV/AMR调度与管控方案：高效的智能机器人集群规划算法，解决集群机器人大规模调度问题，保证生产物料配送的及时性和效率，同时可兼容不同品牌的AGV/AMR。
帮助企业用智能化手段提升厂内搬运效率，项目落地后稳定运行，得到了用户的认可。
双年度移动机器人产业链四项大奖正式揭晓！
新战略&CMR产业联盟海外平台“CMRA”正式官宣！【专题】一文读懂3D视觉在AGV/AMR领域的应用
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