前言
工厂是以生产现场为基础，而生产现场就是企业生产能力的载体，生产现场的作用从某种程度上来说也是整个企业实力的象征。日常的现场管理是管理人员在每天的活动中最重要的工作，也是圆满地完成生产任务中不可缺少的部分。因此生产现场的管理干部必须做到Do the right thing right.它的意思就是”必须把对的事情做对”。对于如何管理好生产现场，则要有明确的思路与技巧，需要在从事现场管理工作中去归纳、整理、总结，以下关于现场管理的思路和重点作为经验分享给大家！
从人员、机器、原料、方法、环境、信息六大方面展开,分析改善、规范生产降低不良，最终降低制造成本,提升公司综合竞争实力;所以生产现场管理中这六个要素是需要现场的管理干部特别注意的。
生产现场管理的六大要素:
1、人员(（操作者、管理者）；
2、机器（设备、工艺装备）；
3、原料（原材料、辅助材料、零部件、水、电、气、油）；
4、方法（操作方法、工艺文件）；
5、环境（工作现场、5S和定置管理）；
6、信息（信息的及时、有效传递）。
“六大要素”之间的关系：
人、法：和人的关系大；
机、料、环：实物存在的，但是需要人的参与、使用和管理；
信：则介于两者之间，是一个实际的存在，同时和人的关系也大；
关键的是，信息把五个要素给连接起来了。
这样就是生产现场管理「六大要素」的相关内容：
一、人员管理
以人为本、人为核心，因为所有的工作都是靠人来完成。
1、定期培训。培训内容包括工作技能、生产理念不断满足企业需要和行业发展；
2、人性化管理。每个人都有其个性特点，要人尽其才；
3、制度化管理。为了保证公平、公正、公开则必须靠制度来约束个体。
人是生产管理中最大的难点,也是目前所有管理理论中讨论的重点,围绕这"人"的因素,因此如何提高生产效率,首先从现有的人员中去发掘,尽可能的发挥他们的特点,激发员工的工作热情,提高工作的积极性，人员管理是生产现场管理中最为复杂,最难理解和运用的一种形式。
二、机器管理
机器设备的管理分三个方面，即操作、点检、保养。
操作即根据机器设备的性能及操作要求来培养操作者，使其能够正确操作使用设备进行生产，这是设备管理最基础的工作。
点检即操作前后根据一定标准对设备进行状态及性能的确认，及早发现设备的异常，防止设备非预期的操作，这是设备管理的关键。
保养指根据设备特性，按照一定时间间隔对设备进行检修、清洁、上油等，防止设备劣化，延长设备的使用寿命，是设备管理的重要部分。
预防保养与预见保养由维修人员针对设备厂家建议、设备之特性、所需保养之项目及配件的使用寿命等，制作“机械设备保养标准书”；每年年底统计保养实绩与排定次年度预防保养计划、定期保养/润滑日程计划表及改善之目标，依此计划、目标结合生产计划排定月保养计划据以实施之，每月月初统计出前一月维修保养的情况,并进行分析改善。
维修人员每年根据设备维护保养履历统计分析设备故障间障规律，不定期的拟定设备预见保养周期。
日常保养由使用单位保管人，依照每日设备点检表之保养项目于每日开始工作前先进行保养检查工作，每日下班后做好清洁润滑、设备的防锈防尘等工作。
现场生产中,设备、工具等辅助生产用具的正常运作,工具的好坏都是会影响生产进度、产品质量的要素之一;人的素质有所提高,企业外部形象在提升,公司内部的设备也在更新。所以说设备是提升生产效率的另一有力途径。
三、原料管理
企业产品的生产，一般都是由几个部门同时运作多种物料，因此任何一个环节运作的好坏都会够影响到整个生产进度。
1、物料的仓储。每种物料都有其特性，是否能够按照标准要求去储存；
2、物料的进出。是否有清晰的记录能够反映物料的所有流向；
3、物料的损耗。物料产出成品是否够控制在一个合理的范围。
所以在生产管理的工作里面,必须密切注意前道工序送来的半成品,仓库的配件,自己工序的生产半成品或成品的进度情况。一个好的管理者,是一个能纵观全局的人。
四、方法管理
方法包括整个体系，如：质量管理程序文件、管理制度、记录表格，这些是保证有效执行生产的手段和证据。
1、有效运行管理体系。如汽车行业的IATF16949、ISO9000等体系；
2、熟练运用各种办公软件，word、excel、PPT等；
3、编制各种文件记录。应用于实际生产。
以上为作业标准书内容,制定出一套标准让每个人都能按照流程来执行。
顾名思义,指生产过程中所需遵循的规章制度。它包括：回路表、续接图、组立图、工序流转卡,生产图纸,生产计划表,产品作业标准,检验标准书,各种操作规程等。它们在这里的作用是能及时准确的反映产品的生产和产品质量的要求.严格按照规程作业,是保证产品质量和生产进度的一个条件。
五、环境管理
某些产品对环境的要求很高，必须确定和管理为达到产品符合要求所需的工作环环境，因为环境也会影响产品的质量。
1、生产现场加工和设备的布局；原料、在制品、成品的存放；
2、在制品、成品的流转；5S和定置管理；
生产现场的环境会影响生产效率和人员的安全，因此企业大都会实行5S管理，整理生产现场，使之保持清洁、整洁，工具、材料、成品、半成品、不良品、良品、报废品等都分门别类摆放整齐,并加已标识，便于管理和使用;另外规范各种安全通道，安全通道要保持畅通，并有在地面进行标识，以保证生产现场出现安全事故时人员能安全撤离。
六、信息管理
信息不像人、机、料等现场对象那么真切看得到摸得着，故信息往往容易被管理人员所忽视。信息是各部门各人员在工作过程中产生的指令、安排、计划、状况、问题、结果，即流程中的各类输人、输出的文字语言。信息在流程中的重要性如同人体的血液一样，联通了所有的器官和信息。
看板可以作为公司内部交流生产管理信息的手段。在生产过程中，看板管理能够强制性揭露问题，暴露隐患，由此形成动态持续完善机制。而现在所说的看板管理延伸到整个生产现场管理以及企业各项经营活动，比如生产进度板、宣传栏、岗位栏、电子显示屏等都属于看板类型，广泛应用在5S、TPM现场管理。
上图是作者使用Auto Cad 绘制的4M管理看板,供参考
要想实现全员参与，必须保证上下级之间，各工序岗位之间，各部门职能之间，能够充分地顺畅地交流沟通信息.共享信息。上述六个要素，即使是和人的关系大的要素，在技术发达的今天，也可以通过程序和软件的处理，减少人为因素的影响,提高可靠性和工作效率。
总结
现场的情况干变万化，但基本管理对象只有五个，就是人、机、料、法、环，这五个要素，最后再加上一个很容易被忽略的信息。那么如何通过有效管理人机料法环五种要素来实现QCDPSM六方面的目标呢?就是通过现场精细化管理。
生产现场能够准确及时地完成生产任务，就是为企业塑造良好形象，并为企业在最短时间内获取利润。生产现场是整个企业实力的象征，合理有效的生产现场管理是企业在激烈竞争中获胜的基础。生产现场是提供生产服务的场所,即操作者通过使用工具,作用于生产对象,完成一定生产任务的场所。生产现场也是事故隐患产生的场所。为了达到顾客的满意，作为生产现场管理的延伸和发展，生产现场的改善意味着要采取持续的改善的行动来实现各种生产要素的优化组合和重新配置，挖掘各种潜在资源，消除任何形式的浪费，用较小的风险和投入换取最大的回报和产出。
从生产管理战略上说，人员的技术水平、修养决定了生产现场的管理结果。公司机制决定员工能否“成才”，好的企业文化、企业机制，让员工能够健康快乐的成长，通过“PDCA”循环有效改进，生产管理就形成健康常态机制。成功就来自于一点一滴不间断的小改善。通过企业内部员工的团队合作，进一步增强整个企业的凝聚力和向心力，增加企业的活力和竞争优势。
笔者在外资企业从事过生产现场管理工作，现在从事着现场管理培训辅导、咨询、绘图类Auto CAD&Solid Works培训工作。简单分享到这边，希望以上的经验分享对读者都有帮助。
