何为精益生产？精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。
精益生产方式竭力追求生产的合理性、高效性，追求能够灵活多样地生产适应各种需求的高质量产品的生产技术和管理技术，其基本原理和诸多方法，对制造业具有积极的意义。下面简单跟大家介绍下精益生产的十大工具：
1、准时化生产（JIT）
准时化生产方式起源于日本，意思就是按照客户需要的产品、交期和数量组织生产, 将运作和客户需求同步化。这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。通过整合并同步物流和信息流，资源最优化配置，从而有效帮助生产制造企业实现订单准时化，同时成本最低化。
2、5S管理
5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）是现场目视化管理的有效工具，同时也是员工素养提升的有效工具。 5S管理对企业的作用,可以改善和提高企业形象,容易吸引客户,成为其它公司的学习榜样,进而提高企业的威望;良好的工作环境和氛围,加上有素养的合作伙伴,员工们可以集中精神,认认真真地干好本职工作进而提升工作效率。5S管理方式看似简单,但要实现其核心价值其实是有很高的要求,因为最终要改变的是企业全员的热情及习惯。需要经过一段时间的培训及考核,不断的PDCA循环,才能慢慢将5S水平提升上去。
3、看板管理（Kanban）
看板可以作为公司内部交流生产管理信息的手段。在生产过程中，看板管理能够强制性揭露问题，暴漏隐患，由此形成动态持续完善机制。而现在所说的看板管理延伸到整个生产现场管理以及企业各项经营活动，比如生产进度板、宣传栏、岗位栏、电子显示屏等都属于看板类型，广泛应用在5S、TPM现场管理。
上图是作者使用Auto Cad 绘制的4M看板,供参考
4、标准化作业（SOP）
标准化作业简单来说就是是以较少的工数（工时），生产出高品质的产品的一种工作方法。标准作业是以人的动作为中心而制订的，各项作业的时间如果有出入，则清楚的表明还有改善的余地。生产流程经过价值流程图分析后，根据科学的工艺流程和操作程序形成文件化标准，标准不仅是产品质量判定的依据，也是培养员工规范操作的依据。持续性的改善活动是改善标准作业的最出色的地方。标准化是生产高效率和高质量的最有效管理工具。
5、全面生产维护（TPM）
TPM管理，即“全员生产维修”，其主要重点就在“生产维修”及“全员参与”上。其目的就是追求设备的零缺陷、无停机时间，最大限度提高设备的综合效率(OEE)，预防生产中所有损耗发生的良好机制，提高良品率，缩短生产周期，最终达成损耗的最小化和效益的最大化。使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。不仅体现能5S，更重要是工作安全分析，安全生产管理。
6、价值流程图识别浪费（VSM）
VSM，即价值流程图是丰田精益制造生产（Learn Manufacturing）生产系统框架下的一种用来描述物流和信息流的形象化工具 。发现过程中何处产生浪费，识别精益的改进机会；认识价值流的构成因素与重要性；掌握实际绘制「价值流程图」的能力；认识数据在价值流图示中的应用，通过数据量化改善机会的次序。VSM可以作为管理人员、工程师、生产制造人员、供应商以及顾客发现浪费、寻找浪费根源的起点。它运用精益制造的工具和技术来帮助企业理解和精简生产流程。
7、生产线平衡设计
“生产线工艺平衡”即是对生产的全部工序进行平均化，调整各作业负荷，以使各作业时间尽可能相近，最终消除各种等待浪费现象，达到生产效率最大化。它是作业标准化与生产流程设计中最重要的方法。通过平衡生产，可以加深理解“一个流”生产模式及熟悉“单元生产”的编制方法，它是一切新理论与新方法的基础。
8、拉动生产（PULL）
拉动方式是指从后工序（需求方）出发，在需要的时候向前工序（供给方）领取所需的物料，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品。拉动方式的在制品少，不需要将过多的在制品储存到仓库，因此有减少了物流环节所带来的额外的复杂度。系统复杂度的降低有助于系统效率的提高。
9、快速切换（SMED）
快速切换的理论依据是运筹技术和并行工程，目的是通过团队协作最大程度地减少设备停机时间,从而提高设备综合效率。产品换线和设备调整时，能够最大程度压缩前置时间，快速切换的效果非常明显。原理应用于所有工艺类型的换型流程。
有一句话是这样说的：时间就是金钱！
10、持续改善（Kaizen）
Kaizen意味着改进，涉及每一个人、每一环节的连续不断的改进：从最高的管理部门、管理人员到工人。持续改善是内部能力的提升，是模块之间交互的加强，可以说持续改善决定精益总体推进的成败。最终的目标是实现用最低的成本、最快的速度为客户提供世界级的质量的产品和服务。
总结
制造型企业的管理工具千变万化,本文主要阐述精益生产的十大工具让读者能够更好地理解精益生产工具的原理,应用于企业管理中,才能帮助企业更好地成长。因此作为一名工业工程师，必须根据生产的特点，建立系统性，标准化，简单化的管理模式。利用PDCA循环不断改善，使我们的思想方法和工作步骤更加条理化、系统化和科学化，一阶一阶的前进，稳固之后再精进，成功是必然的。
以上就是作者实践中做精益生产得到一些的经验，可能受限于工作场所和经验的局限，未必全面准确。简单分享到这边，愿读者受益,愿师者有术,愿精益管理之花在中国制造业中结出丰硕果实。文末有5S点检清单、及全厂设备维护保养计划表、看板（图档）等资料供读者下载,详见文末。
这里列出的精益生产十大工具步骤仅供参考，因为实施精益生产是必须要对企业现场进行调研诊断后，根据现场实际情况去设立针对性的实施步骤的。
◆第一步：现场5S活动；
◆第二步：看板管理；
◆第三步：价值流（VSM）分析；
◆第四步：标准化（SOP）作业；
◆第五步：拉动生产；
◆第六步：JIT生产；
◆第七步：均衡生产；
◆第八步：快速切换；
◆第九步：TPM管理；
◆第十步：持续改善。
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