详解PFMEA过程六步法如何实施——功能分析

PFMEA是“过程失效模式与后果分析”的英文“Process Failure Mode and Effects Analysis”的缩写。为了更好地促进AQP PFMEA软件的应用，我们将以系列文章分享运用AQP PFMEA软件有效开展PFMEA工作的理念和方法，同时系统性介绍AQP PFMEA软件的特色和具体使用方法，并指导使用者如何有效开展PFMEA工作。

上一期专栏文章我们讲到，整个PFMEA工作的实施无外乎是以上流程。

与此同时，我们又可以把PFMEA的实施流程分为六大步骤。

第一步：策划和准备，主要做的是确定要分析的项目范围，把边界识别清楚，以前有的PFMEA，也可以作为基础来。

这一步的核心工作，一是要制定计划，二是要定义分析的边界：包括什么？不包括什么？

那么PFMEA的范围根据客户要求，既可以从来料验收的时候开始，也可以从生产的第一道工序开始，生产制造过程是必须要做PFMEA的。

第二步：结构分析，PFMEA结构分析推荐采用过程流程图（PFD）。FMEA是基于设计做失效分析，过程流程图用于呈现所设计的制程，因此将这一步称之为结构展开，或者叫做结构呈现似乎更好。

一个好的PFMEA必须要有一个完整而全面的过程流程图，这个过程流程图对PFMEA来说是一个基础。

如果PFD有错误、不准确或不完整，那么结果将是不准确的信息会流入到：PFMEA、PMP／过程控制计划、操作指导书。

第三步：功能分析，主要是识别第四步失效分析所要聚焦的功能和要求，失效分析是基于功能和要求来做的。

若功能和要求没有识别清楚，则有可能会错误地把失效原因当失效模式，或者把失效后果当失效模式。

第四步：失效分析，是基于功能和要求识别失效模式，再围绕失效模式展开做因果分析，通过失效模式去找后果，再通过失效模式寻找原因。

第五步：风险分析，是基于当前已有的预防和探测控制措施，利用严重度、发生度、探测度去评价风险。

第六步：优化（改进），就是基于风险分析，针对高风险项提出进一步降低风险的建议措施，建议措施一定要验证有效后才可以得到正式实施。

所以当前控制措施、建议措施和已采取措施之间的区别，大家一定要搞得清楚。

第一、第二个步骤，在往期的专栏文章中有详细介绍，这里就不过多赘述。今天我们重点来讲解下第三步：功能分析。

基于细化到基本操作的过程流程图（PFD）所做的功能分析实际上是呈现所分析的操作的功能和要求。

第二步的结构分析中，若做好了过程流程图（PDF），则第三步的功能分析里面的功能就自然而然的带出来了，操作的功能即是过程流程图中的操作描述。

过程功能分析的主要目标：

识别过程的功能和要求：

功能分析中的要求是执行功能需要达到的目的性要求，是基于功能识别出来的，手段性要求是对过程控制提出的要求。

失效模式是基于功能及其要求来识别的，基于失效模式我们会去找后果，找原因。针对原因去确定当前（已有）的控制措施（控制措施有预防措施、探测措施）。

功能分析是根据功能和要求展开的，在功能分析和随后的失效时，建议按“三分三合”的方式来展开分析：

三分：

三合：

功能应针对被分析的每个过程步骤／基本操作，描述其目的和意图。

功能描述的是“做什么”，而不是“怎么做”，应该按能被测量的方式描述，建议用“行为动词 + 名词”的格式描述，避免使用“提供、便于、允许”等太泛泛性的动词。

功能要可以被量化，包括：

功能若不能被量化或没有技术规范，则功能不会“失效”。

对于PFMEA，过程功能的要求主要用来描述操作中需要输出的产品特性、过程要求（包括操作中需要控制的过程特性）。

应直接来源于过程流程图PFD中需要关注的（产品或过程）特性，也会在PFMEA的功能分析时进一步识别新的要求。

特性是可区分的特征（或可量化的属性）。

产品特性显示在产品图纸和技术规范中，如几何尺寸、材料、表面光洁度、涂层厚度、涂层耐牢度等，这些都可以提出相应的一些要求。

过程特性是指确保通过过程实现产品特性的过程控制，可显示在制造图纸或规范（包括作业指导书、作业准备指导书、防错验证程序等）之中，可以在产品制造过程中测量，如：温度、压力等。

这些都是要去考虑到的。

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