将线束制造带入数字化时代(各个系统和工艺之间数据传递)

线束制造商非常关注设计子装配、设计线束工装图、平衡生产线，以及生成工艺过程清单和操作手册。制造商也在大规模生态系统下开展运营。它们通常必须与企业资源规划 (ERP) 系统、制造执行系统 (MES)以及车间内需要连接的系统（例如导线准备和自动测试设备）进行交互。
数字化可以简化以上各个系统和工艺之间的数据传递。自动化进一步提高了线束制造企业的效率。工程师指定设计规则以指导自动化操作，从而将部落文化嵌入到工艺中。然后，自动化利用产品和工艺数字化模型完成各种任务，包括生成工艺设计，计算成本，以及为车间装配人员生成文档。数字化仿真模型提供模型，自动化则生成下游所需的信息。
例如，随着时间的推移，线束制造商将会找出设计连接器子装配的最优程序。高级工程师可以输入此过程的步骤，作为用于自动化的标准、可复用规则和约束。作为第一步，这些规则可能规定应该为各种焊接连接组创建模块，将其转换为子装配。下一步可能是为导线全部属于同一车辆选项的连接器创建模块，然后再为剩余导线数量最少的连接器创建模块。最后，如果模块包含相关线束中的全部导线，则还必须包含这些线束上的包扎物和固定件。通过线束的数字化仿真模型，先进的线束工程软件（如Capital）可以在几秒或几分钟内（具体取决于线束的大小）自动应用这些规则来完成此任务。在另一个示例中，可以利用设计规则自动选择、放置线束工装图夹具并考虑其他因素（图 6）。在这些夹具的选择和放置方面拥有多年经验的高级工程师可以根据连接点、连接器和线束尺寸及长度来描述获得最佳夹具类型、放置和数量的指导准则。软件可使用这些规则来自动放置夹具、钻孔点和焊接平台，从而大幅提高线束工装图的设计速度和准确性.

此外，上游的项目延迟可能会压缩供制造工程师生成操作指导的时间。如果操作指导出现延迟或细节不足，则车间的装配人员必须寻求额外的指导。不仅如此，如果操作指导不全，可能降低成品线束的质量，导致它们无法通过生产后测试。于是骤然错过重要的项目交付里程碑，而且为了弥补损失的时间和良率，还会产生预期外的逾期运费。

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